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Necesidad de velocidad: Rome Snowboards acelera el desarrollo de productos con la impresión 3D SLS

16 Septiembre 2022

Fabricación

Entrevista

7 minutos de lectura

Justin Frappier, diseñador de productos de Rome Snowboards, puede diseñar, crear prototipos e iterar todos los días gracias a la impresión 3D SLS en su empresa.

Siempre intentamos hacer algo que no se haya hecho antes… Ya estamos viendo el ROI, lo vimos en los primeros cinco meses simplemente acelerando la creación de prototipos.

Justin Frappier, diseñador de productos de Rome Snowboards

Desde su invención en la década de 1960, el deporte del snowboard se ha asociado con la rebeldía; sus estrellas juveniles y descaradas, su ropa holgada y sus llamativos saltos lo convierten en el hermano menor punk del elegante mundo de los deportes de invierno, mientras que las similitudes de estilo con el surf y el monopatín ayudan a atraer a las mismas multitudes y fortalecer su imagen de contracultura.

El snowboard nació del deseo de hacer las cosas de forma diferente, y el equipo necesario es un reflejo muy técnico de ese espíritu. Las empresas de equipos de snowboard buscan constantemente nuevas formas de mantener a los snowboarders en la montaña durante más tiempo con equipos fiables, resistentes y cómodos que puedan soportar una temporada completa en las pistas. Para acelerar su proceso iterativo y mantener un flujo constante de nuevos diseños innovadores, los fabricantes están recurriendo a la impresión 3D interna. Rome Snowboards, una pequeña empresa de diez personas de Waterbury, Vermont, tiene un lema: “All Ways Down”. Esto se aplica a su espíritu en la montaña y a su proceso de desarrollo: el diseñador de productos Justin Frappier siempre está buscando nuevos procesos y métodos para crear fijaciones y botas. El objetivo general de Rome es generar un equipo que permita realizar recorridos más largos y cómodos y que pueda soportar la torsión y el impacto generados durante los saltos, los giros y los toboganes. Con la incorporación de una impresora 3D de sinterización selectiva por láser (SLS) Fuse 1, Rome ha podido innovar más rápidamente y probar sus prototipos en la montaña, lo que ha permitido un proceso iterativo más riguroso. “Siempre intentamos hacer algo que no se haya hecho antes… Ya estamos viendo el ROI, lo vimos en los primeros cinco meses, simplemente acelerando la creación de prototipos”, dice Frappier.

Rome ya crea algunos de los productos más respetados de la industria, obteniendo críticas de medios como White Lines, que eligió las fijaciones Vice de Rome para su lista de los 100 mejores productos de snowboard de 2021-2022, diciendo: “Son unas fijaciones sumamente versátiles que combinan una tecnología probada y fiable con algunas características de primera calidad… Rome ha dado en la diana con la última versión de su superventas Vice”.

LIBRO BLANCO

Introducción a la impresión 3D por sinterizado selectivo por láser (SLS)

¿Busca una impresora 3D para crear piezas resistentes y funcionales? Descargue nuestro libro blanco para saber cómo funciona la impresión SLS y por qué es un proceso de impresión 3D muy popular para la creación de prototipos funcionales y la producción final.

De los prototipos a la producción en serie

Antes del Fuse 1, Frappier y su colega en el equipo de diseño de Rome, habían realizado la mayor parte del trabajo de diseño trabajando a mano, con materiales como la arcilla, el adhesivo bondo y piezas subcontratadas que debían ensamblarse y procesarse posteriormente para obtener un prototipo final. La impresión 3D estaba en su radar, pero no fue hasta que sacaron una fijación de snowboard impresa en 3D con la Fuse 1, que Frappier comenzo el proceso de investigación. “Ha sido algo que he querido tener en la oficina durante probablemente ocho años: … Sopesamos los pros y los contras de las diferentes impresoras, los diferentes precios, y la Fuse 1 parecía encajar muy bien porque tenía la Fuse Sift y la impresora; todo parecía bien pensado”, dice Frappier.

La Fuse Sift agiliza el proceso de posprocesamiento y reciclaje de polvo, liberando el tiempo de Frappier para tareas más intensivas de diseño.

Además de esculpir la arcilla, el equipo había encargado algunas piezas impresas en 3D al otro lado de la frontera, en Montreal. Aunque el coste no era desorbitado, el tiempo de espera afectó a su capacidad de diseñar a la velocidad a la que estaban acostumbrados. “Estábamos en una cola de espera con otras empresas, así que la velocidad de desarrollo dependía de que nos devolvieran las piezas”, dice Frappier.

Para una pequeña empresa como Rome, conocida por tener componentes de encuadernación altamente personalizables, los retrasos en el desarrollo la sitúan en desventaja frente a los grandes fabricantes. Su fortaleza radica en su capacidad de iterar, obtener rápidamente las aprobaciones internas y crear productos únicos y “pioneros” en el sector, como sus tecnologías patentadas AuxTech, PivotMount y AsymWrap.

“Solamente tenemos la Fuse 1 desde hace unos seis meses, pero enseguida vimos el beneficio de tenerla en las instalaciones. Estuvimos trabajando en hebillas durante unos seis meses más o menos. Imprimimos una hebilla, la montamos, vimos cómo encajaba, los problemas y las incidencias. Fue muy útil poder utilizar la impresora, imprimir una pieza y, a la mañana siguiente, comprobarla, montarla, revisarla, ensamblarla, hacer correcciones y volver a fabricarla al día siguiente”, dice Frappier.

La galardonada fijación Vice, fotografiada aquí en la reseña de White Lines. Foto por cortesía de White Lines.

LIBRO BLANCO

Subcontratación frente a la internalización: ¿Cuándo tiene sentido llevar la impresión 3D de SLS interna en la empresa?

En este libro blanco, evaluamos la propuesta de valor de traer las impresoras 3D SLS interna a la empresa, en comparación con la subcontratación de piezas SLS de una empresa de servicios.

Diferentes estilos para diferentes personas

Con los productos de Rome, los snowboarders pueden crear un ajuste personalizado regulando varios componentes, lo que les permite tener en cuenta el peso y el tamaño, el estilo de conducción o las condiciones. Sin embargo, tener tantos componentes requiere un diseño más complicado, y exige que las tolerancias sean exactas, para que el montaje sea perfecto. En la reseña de White Lines se dice que “el respaldo trasero, fabricado en nylon 100%, que afortunadamente, ofrece un grado de flexión. Básicamente, cualquier rider podrá subirse a la Vice y sentirse cómodo al instante”.
 
Esa facilidad de uso se debe al cuidado y el tiempo que el equipo de Roma dedica a cada paso. Frappier afirma: “Intentamos constantemente que nuestras piezas sean perfectas y fiables. Aunque tengamos más piezas y sea un montaje perfecto, el cliente tiene una gran experiencia porque la fijación está diseñada meticulosamente. La impresión 3D es fantástica porque podemos afinar cada pieza y asegurarnos de que cada una de ellas funcione bien como conjunto.”

Pequeño impacto, gran rendimiento

Muchas empresas alcanzan ese mismo nivel de detalle en el diseño, apoyándose en enormes equipos llenos de diseñadores que pueden apoyarse unos a otros. Roma tiene solamente dos diseñadores, lo que les permite moverse con agilidad, la cual puede hacer que el ambiente de trabajo sea ininterrumpido. La Fuse 1 trabaja junto a ellos, ofreciendo una impresión continua durante todo el día cuando el equipo lo necesita, y ha sido un punto de venta a la hora de captar posibles atletas en el ámbito de patrocinio. Su tamaño y precio accesibles la convierten en una solución fácil de integrar, incluso para las empresas que no cuentan con una gran cantidad de metros cuadrados o una gran plantilla.

Somos una empresa tan pequeña comparada con otros fabricantes de fijaciones. Sólo somos entre ocho y diez personas en la oficina de Waterbury y el hecho de que tengamos una instalación completa de impresión en 3D es bastante impresionante. Mucha gente cree que somos una empresa más grande. Eso es lo bueno de la Fuse 1, que está al alcance de muchas empresas pequeñas.

Justin Frappier, diseñador de productos de Rome Snowboards

Cuando los atletas y los distribuidores de equipos visitan la oficina de Waterbury, Frappier dice que la respuesta a la Fuse 1 ha sido abrumadoramente positiva. “Cuando la gente ve la impresora, se queda alucinada. Podemos llevar los diseños y mostrarles una pieza en ese momento, tanto a los atletas como a los representantes de ventas de los distribuidores de equipos. Así podemos obtener su opinión sobre la pieza antes de enviarla al utillaje”, dice Frappier.

Cada vez más rápido en los prototipos funcionales

La línea de productos 2022 de Roma no se producirá en masa mediante impresión 3D, pero eso no ha impedido al equipo realizar algunas pruebas de validación final muy realistas. En la primera temporada de invierno, tras conseguir la impresora, el equipo de diseño decidió hacer algunas pruebas muy funcionales. Querían llevar los prototipos al límite, para asegurarse de que cada hebilla y cada ensamblaje aguantarían las condiciones, y de que no estaban enviando una pieza a un fabricante sin asegurarse realmente de que era perfecta.
 
“No queremos perder tiempo, y no estamos desperdiciando utillaje porque estemos estropeándolo al ir a la utilidad demasiado pronto, así que nos está haciendo más eficientes”, dice.
 
Frappier y sus colegas llevaron las fijaciones completamente impresas (excepto algunos tornillos metálicos) a la montaña en Vermont, aumentando su velocidad con cada carrera. Probar la flexión, la resistencia y la durabilidad de las fijaciones mientras están en la montaña permite a Frappier recortar semanas de su típico plazo de desarrollo. Su éxito como marca depende de ese espíritu innovador, y la forma más certera de matar la creatividad es que los equipos creativos estén esperando durante semanas las piezas de proveedores externos.

El principal argumento de venta era que podíamos montar las piezas impresas. Nunca habíamos podido hacer eso con otras piezas. La primera vez que lo hicimos fue con la base de la fijación y los componentes del chasis. En cada carrera íbamos más y más rápido, y aguantaban muy bien, se sentían muy bien. Ahora podemos imprimir, montar y volver a imprimir al día siguiente.

Justin Frappier, diseñador de productos de Rome Snowboards

Dar al equipo de diseño un control total sobre todo el proceso creativo, de pruebas e iterativo ha permitido a Rome Snowboards seguir ampliando los límites de lo que es posible con el equipo de snowboard.

“Hacemos cosas pioneras en la industria en todas las categorías. Siempre intentamos hacer algo que no se haya hecho antes, y sólo conseguimos mejorar. Ya estamos viendo el retorno de la inversión, lo vimos en los primeros cinco meses simplemente acelerando la creación de prototipos”, dice Frappier.

Eliminar y reciclar el polvo sin sinterizar es fácil en el flujo de trabajo independiente y optimizado de Fuse Sift.

Las impresoras de la serie Fuse permiten a los diseñadores probar funcionalmente sus productos e iterar con ellos sin tener que esperar las piezas de los proveedores. Para Rome Snowboards, la Fuse 1 ha acelerado el proceso de desarrollo en un orden de magnitud, lo que ha permitido a Frappier realizar “All Ways Down” mientras montaba fijaciones impresas en 3D. Para ver si la Fuse 1 puede hacer lo mismo con sus productos, pida una muestra o lea el libro blanco donde se compara el SLS interno con las piezas impresas por una empresa de servicios.